A principal função do feldspato é impedir a formação de mullita, mantendo a sílica livre para recristalizar em formas mais estáveis termicamente, o que melhora a resistência ao choque térmico da peça acabada.

O feldspato atua substituindo Al₂O₃ por MgO na estrutura cristalina via troca iônica durante a queima, alterando o coeficiente de expansão térmica da peça sem modificar a densidade final.

O feldspato eleva a temperatura de fusão global do sistema, retardando a formação de líquido e garantindo que a sinterização ocorra somente por difusão em estado sólido, evitando retração excessiva durante a queima.

Ao reagir com a sílica, o feldspato converte parte da fase vítrea em grafite condutor, alterando as propriedades elétricas da cerâmica e aumentando sua aplicabilidade em componentes eletrônicos de alta temperatura.

O feldspato reduz a temperatura de início de formação de fase líquida no sistema SiO₂–Al₂O₃, facilitando a sinterização e a vitrificação superficial por meio da formação de uma fase vítrea que densifica a peça e aumenta sua resistência mecânica.

cone Pascal 17 (1595ºC)

cone Newton 66 (1750º C)

cone Orton 15 (1450º C)

cone Apolo 24 (1150º C)

cone Norton 18 (1950º C)

Sistema de combustão separado por mufla metálica interna, evitando contato direto com a chama.

Câmara de queima fechada com alimentação contínua de combustível sólido mineral.

Ausência de estrutura permanente, consistindo em uma queima ao ar livre onde as peças cerâmicas são dispostas diretamente sobre a lenha em combustão, resultando em gradientes térmicos acentuados e atmosfera pouco controlada.

Queima automatizada com controle eletrônico de temperatura e atmosfera.

Uso de refratários de alta alumina para manter estabilidade térmica acima de 1.500 °C.

Porque remove toda porosidade.

Porque promove sinterização, formação de fases estáveis e propriedades desejadas.

Porque gera condutividade elétrica.

Porque reduz o custo de produção.

 Porque aumenta a transparência óptica.

Ligas de alumínio com tratamentos de endurecimento por precipitação, pois a precipitação aumenta a estabilidade microestrutural em temperaturas acima de 1000 °C.

Cerâmicas com ligações predominantemente iônicas e covalentes, como a alumina, devido à alta energia de ligação, baixo coeficiente de expansão térmica e resistência à fluência em altas temperaturas.

Polímeros aromáticos reticulados, como o poliimida, por manterem integridade química e resistência mecânica acima de 1000 °C.

Compósitos metal-polímero com matriz metálica de baixa expansão térmica, que combinam tenacidade metálica e leveza polimérica em altas temperaturas.

Metais refratários com ligações metálicas puras, como o tungstênio, devido à elevada condutividade térmica e resistência à oxidação superficial.

refratários silicosos

refratários cromíticos

refratários de zircônia 

refratários aluminosos

refratários sílico-aluminosos

Uso predominante de processos de injeção em moldes metálicos, garantindo uniformidade absoluta de propriedades.

Alta precisão dimensional, homogeneidade microestrutural e uso de matérias-primas sintéticas purificadas.

Baixo valor agregado, variabilidade de propriedades e pequeno ou nenhum controle microestrutural.

Produção por sinterização a laser, obtendo-se microestruturas nanocristalinas e isotrópicas.

Integração de fases cerâmicas e metálicas obtidas por metalurgia do pó em atmosfera controlada.

Menor custo energético, desde que haja forte controle de qualidade.

Maior homogeneidade da massa cerâmica devido à moagem prolongada em meio aquoso.

Obtenção de granulometria ultrafina com redução natural de defeitos durante a sinterização.

Possibilidade de utilização de matérias-primas de menor pureza sem prejuízo da resistência mecânica.

Redução drástica da porosidade final pela incorporação de fundentes líquidos.